1-. Analyse des risque
2. Détermination des CCP (Critical Control Point), (points critiques pour la maîtrise)
3. Fixation de seuils critiques pour chaque CCP
4. Mise en place d’une surveillance de chaque CCP, (Critical Control Point = Point critique)
5. Mise en place de mesures correctives
6. Mise en place de procédures de vérification
7. Formalisation des dossiers
La roue de Deming, le PDCA
Obligation des exploitants dans le domaine de la sécurité sanitaire des aliments
Responsabilité de l’exploitant dans la mise en œuvre du PMS
La vérification de l‘effectivité du PMS
Vérification de l’efficacité du PMS
Conserver les enregistrements
L’Analyse complète des dangers pour l’activité
Le Document Unique
Identifier les dangers et analyser les risques
Document unique : ce qu’il peut contenir
La Méthode HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point
En Français : Analyse des risques pour leur maîtrise.
L’HACCP est avant tout une méthode, un outil de travail, mais ce n’est pas une norme.
Une norme est un document descriptif élaboré par consensus et approuvé par un organisme de normalisation reconnu (ISO par exemple).
L’origine de l’HACCP prouve qu’il ne s’agit pas d’une norme. D’autre part, du fait que le principe de l’amélioration continue (la roue de Deming, le PDCA) a était inclus dans la méthode, on peut aussi définir l’HACCP comme étant un système de gestion.
L’HACCP s’intéresse aux 3 classes de dangers pour l’hygiène des aliments :
- Les dangers biologiques (Virus, Bactéries…)
- Les dangers chimiques (Pesticides, Additifs…)
- Les dangers physiques (Bois,Verre…)
L’HACCP est donc un système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments.
Basé sur 7 principes, la mise en place de l’HACCP se fait en suivant une séquence logique de 12 étapes, dont l’analyse des dangers et la détermination des points critiques pour leur maîtrise.
1-. Analyse des risques
Il s’agit d’établir, pour chaque étape du process, la liste des dangers qui sont raisonnablement susceptibles de se produire.
Puis d’analyser les risques, c’est à dire pondérer ces dangers en fonction de leur gravité, probabilité d’apparition, facilité de détection, persistance dans le produit…
Pour enfin mettre en place des mesures visant à prévenir l’apparition de tels dangers.
2. Détermination des CCP (Critical Control Point), (points critiques pour la maîtrise)
Le CCP est un « stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable ».
Les CCP peuvent être déterminés à l’aide d’un arbre de décision, qu’il faut toutefois appliquer avec souplesse.
3. Fixation de seuils critiques pour chaque CCP
En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et valider des seuils permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point critique (valeur cible et tolérances)
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4. Mise en place d’une surveillance de chaque CCP, (Critical Control Point = Point critique)
Ces CCP doivent être contrôlés régulièrement afin de détecter toute perte de maîtrise et d’agir en conséquence :
- sur le procédé, afin de l’ajuster, pour revenir dans les critères fixés
- sur le produit lui-même afin d’écarter tout danger alimentaire.
Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP doivent être signés au minimum par la personne ayant effectué le contrôle.
5. Mise en place de mesures correctives
Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du produit en cas de dépassement des seuils.
6. Mise en place de procédures de vérification
Etablir un moyen de vérifier l’application et l’efficacité du plan HACCP : par le biais d’audit, par le relevé des écarts relatifs aux CCP, par des analyses aléatoires sur les produits…
7. Formalisation des dossiers
Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan HACCP. Il s’agit des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de surveillance des CCP, des actions correctives mises en place, de la conclusion de la vérification du système permettant la « traçabilité ».
En appliquant cette méthode, le personnel sera en mesure de détecter les étapes où il existe un danger de contamination.
Pourquoi tant de précautions ?
- Les cas d’intoxications graves dus à une mauvaise hygiène sont heureusement rares. Mais, ce n’est pas parce que la probabilité est réduite que les risques ne sont pas importants.
- La contamination microbienne présente l’un des plus graves dangers potentiels pour le consommateur, alors qu’il ne la perçoit pas toujours comme telle.
Les mauvaises conditions d’hygiène dans un milieu tel que les cuisines ou les ateliers de production alimentaire peuvent rapidement provoquer une dégradation des aliments (moisissures) ou former des micro-organismes pathogènes.
Les salmonelles sont les plus fréquemment mises en cause. Elles sont transmises par la volaille, la viande hachée, les œufs, etc… Il y a par exemple un risque de contamination croisée lorsque le poulet cru est en contact avec d’autres aliments qui seront mangés sans cuisson ultérieure (salade, plats finis, etc.…)
Les listeria présentes dans les viandes, poisson, fromages, etc. Elles sont particulièrement virulentes pour les personnes qui souffrent d’une déficience immunitaire ou pour les femmes enceintes. Leur présence est tributaire de l’hygiène générale dans la cuisine ou l’atelier et de la cuisson des aliments.
Le staphylococcus aureus (la maladie des banquets) produit une toxine dans les aliments laissés trop longtemps à température ambiante et provoque rapidement des troubles digestifs chez les personnes qui consomment ces aliments.
Pour éviter son développement, il est impératif que les aliments soient réfrigérés en moins de 2 heures au-dessous de +10°C.
Par ailleurs, la présence de micro-organismes fécaux dans les aliments est la preuve d’un manque d’hygiène (des mains principalement) chez les personnes qui les manipulent.
La roue de Deming, le PDCA
L’idée étant de répéter les 4 phases :
- Plan = Prévoir,
- Do = Faire,
- Check = Vérifier,
- Act = Corriger, tant que le niveau attendu n’est pas atteint.
(Voir aussi la méthode DMAIC Six Sigma : Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
- Plan
Planifier et préparer le travail à effectuer. Etablir les objectifs, définir les tâches à exécuter.
- Do
Faire, réaliser. Exécuter les tâches prévues. Il peut être intéressant de limiter l’ampleur et la portée des tâches à exécuter afin de disposer d’un meilleur contrôle (processus répétitif).
- Check
Vérifier les résultats. Mesurer et comparer avec les prévisions.
- Act
Agir, corriger, prendre les décisions qui s’imposent. Identifier les causes des dérives entre le réalisé et l’attendu. Identifier les nouveaux points d’intervention, redéfinir les processus si nécessaire.
Obligation des exploitants dans le domaine de la sécurité sanitaire des aliments :
Cas des établissements de production de denrées alimentaires d’origine animale (hors production primaire)
Conformément aux règlements (CE) n°178/2002 et n°852/2004, les producteurs de denrées alimentaires d’origine animale (hors production primaire) doivent mettre en œuvre :
- Un système de traçabilité et de gestion des non-conformités,
- Des programmes de prérequis (PRP) : ils comprennent les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication,
- Des procédures fondées sur les principes de l’HACCP.
Ces obligations sont regroupées en France sous le terme de « Plan de maîtrise sanitaire » (PMS).
Le PMS (Plan de Maîtrise Sanitaire) est défini réglementairement au niveau national dans l’arrêté du 8 juin 2006 modifié relatif à l’agrément sanitaire des établissements mettant sur le marché des produits d’origine animale ou des denrées contenant des produits d’origine animale.
Le PMS intègre les mesures prises par l’exploitant d’un établissement de production / distribution / vente de denrées alimentaires d’origine animale (hors production primaire) pour assurer l’hygiène des aliments produits vis-à-vis des dangers biologiques, physiques et chimiques. Ce PMS correspond à un système d’organisation défini par le professionnel, à l’origine d’un référentiel interne qui lui est propre.
Responsabilité de l’exploitant dans la mise en œuvre du PMS
(Plan de Maîtrise Sanitaire)
Les règlements européens fixent des objectifs très généraux à atteindre (niveau élevé de la protection de la santé, denrées non préjudiciables à la santé…). Ils indiquent des pistes d’organisation pour atteindre ces objectifs (PRP, procédures fondées sur les principes HACCP, traçabilité). Le professionnel définit un système d’organisation reprenant nécessairement ces pistes, à l’origine d’un référentiel interne qui lui est propre : son PMS.
En outre, l’article 17 du règlement (CE) n°178/2002 conduit les exploitants à « [veiller] à ce que les denrées alimentaires […] répondent aux prescriptions de la législation alimentaire applicable à leurs activités et [à vérifier] le respect de ces prescriptions ». Par conséquent, il appartient aux exploitants d’apporter la preuve que le système qu’ils ont choisi (= leur PMS) pour maîtriser la sécurité sanitaire permet d’atteindre les objectifs réglementaires et garantit la sécurité et la salubrité des denrées produites.
En parallèle, la responsabilité juridique des exploitants est reconnue à part entière dans le considérant 30 du règlement (CE) n°178/2002 : « un exploitant du secteur alimentaire est le mieux à même d’élaborer un système sûr de fourniture de denrées alimentaires et de faire en sorte que les denrées alimentaires qu’il fournit sont sûres. Il y a lieu par conséquent que la responsabilité juridique primaire de veiller à la sécurité des denrées alimentaires lui incombe ».
Ainsi, dans le cadre de la mise en œuvre de son PMS, le professionnel :
- Identifie les dangers qui doivent être maîtrisés dans le produit ou l’environnement de l’établissement et justifie leur choix,
- Valide les mesures de maîtrise des dangers,
- Applique son plan de maîtrise sanitaire,
- Surveille l’application de son plan de maîtrise sanitaire,
- Vérifie l’efficacité, et met en œuvre des actions correctives, en cas de dérive ou de non-conformité.
Pour apporter les preuves de la validation de l’ensemble des procédures établies, l’exploitant peut s’appuyer sur un certain nombre d’outils, notamment :
- Le Guide de Bonnes Pratiques et d’application de l’HACCP (GBPH) validé et couvrant son secteur d’activité,
- Les fiches descriptives des dangers élaborées par l’ANSES (Agence Nationale de Sécurité Alimentation, Environnement, Travail).
- Éventuellement, l’historique de ses résultats des autocontrôles (mois, voire années précédentes) dans le cas où la mesure de maîtrise est déjà en vigueur.
La vérification de l‘effectivité du PMS
Elle permet de s’assurer que toutes les procédures et instructions ont effectivement mises en œuvre :
- les contrôles prévus sont réalisés et exploités,
- les enregistrements prévus sont réalisés et exploités,
- les mesures de maîtrise prévues sont effectivement mises en œuvre,
- les non-conformités sont bien dépistées et gérées conformément aux dispositions prévues (actions correctives, et le cas échéant, corrections mises en œuvre en cas de perte de maîtrise).
Vérification de l’efficacité du PMS :
L’entreprise doit faire des contrôles pour s’assurer que les mesures de maîtrise générales et ciblées sont efficaces : par exemple :
- Contrôle du plan de nettoyage/désinfection (prélèvements de surface pour analyses),
- Contrôle de la qualité de l’eau…
Ces contrôles périodiques ne sont pas raccordables à un lot de fabrication mais concernent tout l’atelier. Ils témoignent d’un bon fonctionnement général. Les résultats de ces contrôles peuvent entraîner des actions correctives sur le procédé et/ou une mise à jour du plan de maîtrise sanitaire.
- Contrôle analytique des produits en cours de procédé et des produits finis (plan d’autocontrôles).
- Analyse des réclamations des clients.
Conserver les enregistrements
Les enregistrements des non conformités détectées lors de la surveillance ou de la vérification, ainsi que des corrections et mesures correctives mises en place, sont obligatoires et doivent être conservés.
Les supports d’enregistrement sont préparés et disponibles à l’avance. Cet enregistrement permet à l’entreprise d’apporter la preuve que le dysfonctionnement a bien été pris en compte et corrigé.
Dans le cas où un établissement réalise une surveillance continue, il est conseillé de conserver l’ensemble des enregistrements, qu’il y ait eu ou non détection de non-conformité.
L’Analyse complète des dangers pour l’activité :
| Méthodologie | Situation attendue |
| S’assurer que les dangers généralement présents pour chaque type de fabrication sont bien pris en compte L’absence de critères microbiologiques réglementaires ne signifie pas absence de danger et ne justifie pas la non prise en compte du danger correspondant dans l’analyse des dangers | Lister de matière exhaustive l’ensemble des dangers :
Ces trois types de dangers sont traités, même si la part relative aux dangers microbiologiques est souvent beaucoup plus importante. |
Évaluer pertinence de la détermination des causes identifiées pour chasse danger. L’utilisation de la méthode des Sm est la plus fréquente
L’inspecteur peut s’appuyer sur:
Contrôle). |
Pour chaque danger identifié à chaque étape du procès, l’établissement évalue les causes de survenue des dangers. L’exploitant peut justifier ses choix en s’appuyant sur :
|
| Évaluer hiérarchisation des dangers réalisée par l’exploitant. L’utilisation des formules de calcul pour hiérarchiser les dangers (indice de criticité) n’a qu’une valeur indicative. | A chaque étape, l’établissement hiérarchise les dangers et les causes identifiées en fonction du risque et de la gravite des conséquences associées au danger. Ainsi, pour chaque danger et à chaque étape du procédé, l’entreprise prend en compte et évalue :
|
| S’assurer que les mesures de maîtrise choisies sont cohérentes avec les causes des dangers identifiées et retenues (par exemple :la maîtrise de la draine du froid n’a aucun effet sur la contamination) | Pour chaque cause du danger retenu à chaque étape, l’établissement identifie des mesures de maîtrise.
|
Pour information
1/ Les mesures de maitrise sont souvent des bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ou PRP. Certaines mesures de maitrise incontournables sont imposées règlementairement : formation du personnel, plan de N/D, qualité de l’eau, lutte contre les nuisibles.
2/ Les fiches de dangers biologiques sont disponibles sur le site de l’ANSES (https://www.anses.fr/). Les critères microbiologiques du règlement (CE) n°2073/2005 doivent être pris en compte dans l’analyse des dangers.
3/ Exemple de dangers chimiques fréquents :
- Résidus de produits de nettoyage… :
- Lubrifiants, dégrippants, raticides, … :
- Composés polaires (Triglycérides oxydes (TGO), par exemple)
- Hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP)
- Additifs à dose journalière admissible et amines hétérocycliques (Nitrosamines…) :
- Migration des matériaux d’emballage :
- Substances diverses (éthylène-glycol …)
- Dioxines et PCB
- Métaux lourds (Pb, Cd, Hg…
- Résidus phytosanitaires
- Résidus antibiotiques, médicaments vétérinaires…
- Fluides frigorigènes
4/ Exemple de dangers physiques fréquents :
- Corps étrangers issus de la matière première (exemple : os, cartilage, cailloux …)
- Corps étranger métallique (exemple : agrafes, écrou, reste d’aiguille …)
- Autre corps étranger (exemple : plastiques durs, bois, verre …)
- Radioactivité
5/ Les allergènes font partie des dangers à prendre en compte ; ils sont listes dans l’annexe II du règlement (UE) n°1169/2011 du parlement européen et du conseil du 25 octobre 2011 concernant l’information des consommateurs sur les denrées alimentaires.
Le Document Unique
Le Document Unique est l’outil essentiel de la prévention des risques. Il est la transcription des résultats de l’évaluation des risques et de la liste des solutions à mettre en œuvre.
Ce document doit être mis à jour au minimum chaque année.
Le document unique est une obligation pour toutes les entreprises depuis 2001. Il transcrit les résultats de l’évaluation des risques professionnels. Il réunit les résultats des différentes analyses réalisées sous la responsabilité de l’employeur, ce qui facilite le suivi de la démarche de prévention dans l’entreprise.
Identifier les dangers et analyser les risques
Le document unique doit, selon la loi, comporter un « inventaire » des risques professionnels identifiés dans l’entreprise. On doit donc y retrouver, à minima, le résultat des 2 premières étapes de l’évaluation des risques : identifier les dangers et analyser les risques.
Document unique : ce qu’il peut contenir
Une identification des dangers :
C’est l’inventaire exigé par la loi. Il s’agit de repérer les dangers c’est-à-dire les propriétés ou les capacités intrinsèques d’un équipement, d’une substance, d’une méthode de travail, qui pourraient causer un dommage à la santé des salariés. Il s’agit aussi d’analyser les risques, et donc d’étudier les conditions d’exposition du personnel à ces dangers.
Une hiérarchisation des risques
Les risques identifiés, notés selon les critères propres à l’entreprise (probabilité d’occurrence, gravité, fréquence, nombre de personnes concernées…), sont ensuite classés. Le classement permet d’établir les priorités et de planifier les actions de prévention.
Des propositions d’actions de prévention
Toute mesure de prévention pertinente est discutée. Elle s’appuie sur la compréhension des situations de travail à risque et sur les résultats de l’évaluation. Après avis des représentants du personnel, le choix des actions, qui sont de la responsabilité du chef d’entreprise, est formalisé.
Le document doit, certes, satisfaire les exigences réglementaires mais il doit surtout être pleinement utile à la définition d’un plan d’actions en prévention. Il pourra par exemple être utile de conserver la trace des modalités d’analyse des risques pour assurer plus facilement le suivi et la mise à jour du document unique, selon les mêmes méthodes que celles qui ont guidé sa création. Il sera aussi utile de le dater, ce afin d’effectuer sa réactualisation chaque année, mais aussi lors de toute décision d’aménagement important, ou encore lorsqu’une information supplémentaire concernant l’évaluation d’un risque est recueillie.
Ceux qui l’élaborent et ceux qui l’utilisent
L’employeur est seul responsable de l’élaboration de ce document, même s’il en confie la réalisation à un chargé de sécurité ou à toute autre personne qu’il estime compétente pour le faire. Les représentants du personnel, le service de santé au travail ou tout organisme (de conseil, de formation…) peuvent être sollicités pour aider à la réalisation du document unique.
Une fois rédigé, il est mis à disposition des représentants du personnel, du médecin du travail, mais aussi de l’inspecteur du travail et ingénieurs conseils ou contrôleurs de sécurité des CARSAT sur simple demande. Depuis fin 2008, l’employeur doit rendre ce document accessible aux travailleurs et placer une affiche sur le lieu de travail pour indiquer où il est possible de le consulter.
Une organisation nécessaire
L’évaluation des risques est une opportunité pour l’entreprise d’enclencher une démarche de prévention. Cependant, la réalisation du document unique ne suffit pas à l’entreprise pour progresser durablement en matière de santé et sécurité au travail. Intégrer la gestion de la santé et de la sécurité au travail dans toutes les fonctions de l’entreprise est une bonne pratique de prévention. La mise en place d’un management de la santé et de la sécurité au travail s’intégrant dans le management global de l’entreprise peut lui permettre d’atteindre cet objectif.
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